首钢高效方坯连铸系统技术研究

             该项目是“九五”国家重点科技攻关课题。“九五”期间我国拥有的连铸机数量已超过世界上任何一个国家，然而铸机的装备水平和技术水平参差不

齐，120×120mm方坯平均拉速仅为2.4m/min，平均年单流产量7.5万吨，与国外相比差距较大。首钢第三炼钢厂是当时国内最大的小方坯全连铸生产工

厂，率先完成了铸机高效化改造，主要技术特点：将原850mm结晶器改为l000mm，并采用抛物线连续变化锥度铜管；结晶器振动采用短臂四连杆加上部

弹簧板振动方案；设计了连续矫直段；将拉矫机电机改为立式，通过传动杆、涡轮减速机直联套装辊轴，取消了链条传动；拉矫区热坯采用水冷隔热罩，

降低了拉矫区环境温度；开发使用结晶器液面自动控制技术，采用铯137同位素源进行液面高度自动检测控制；加大供水冷却强度，使二冷供水压力

>1.0Mpa，比水量>2.0L/kg；采用二冷自动配水控制技术。120×120mm方坯高效连铸系统技术研究成果为，铸机正常工作拉速3.3—4.3米/分，最高拉速

达到5.2米/分；铸机作业率大于85%，铸坯合格率达99.3%—99.8%；铸机年单流生产能力由7.5万吨提高到13万吨以上，各项技术指标达到同类铸机的国

际先进水平，并取得了多项专利。实现了以单炉对单机的匹配模式组织连铸生产，大幅度降低转炉出钢温度，优化了炼钢工艺，不仅节能降耗、提高质

量、降低制造成本、也为铸坯热送热装直接轧制创造有利条件，对全国铸机行业推广高效化改造起到推动作用。2001年被评为“中国工业500项重大科技项

目产业化成果”。